一條智能化生產(chǎn)線同時混合裝配三款車型，眼前的裝配環(huán)節(jié)完成一輛汽車的操作后，生產(chǎn)線馬上根據(jù)MES系統(tǒng)設(shè)置，調(diào)整設(shè)備和工藝參數(shù)，無縫銜接裝配另一款車……隨著傳送帶緩緩移動，每間隔180秒就有一輛新車駛下生產(chǎn)線，每一輛新車的顏色、內(nèi)飾都不一樣。

【資料圖】

在位于武漢的嵐圖新能源汽車總裝車間，機器轟鳴，運算無聲，生產(chǎn)線變得越來越“聰明”。

“這是柔性化、智能化的魅力，一條產(chǎn)線就可滿足所有車型的生產(chǎn)。”嵐圖汽車CEO盧放對記者表示，每輛車都有一個“數(shù)字身份證”，數(shù)字代碼包含了一輛車所有的零部件和生產(chǎn)順序的信息。機器掃一眼身份信息，就開始抓取對應(yīng)的零部件。即使是同一款車型，根據(jù)用戶的個性化需求，柔性生產(chǎn)線可以完成上千種選配方案的車型共線混流生產(chǎn)，實現(xiàn)“千車千樣”、快速交付。

今年7月，嵐圖共交付新車3412輛，同比上漲90%，環(huán)比上漲13%，連續(xù)5個月邁上3000輛臺階。從2020年7月品牌誕生至今，嵐圖完成品牌發(fā)布時“三年三款車、三年三品類”的戰(zhàn)略布局。

“工藝數(shù)字化設(shè)計和可制造性設(shè)計不僅大大提高了效率，也降低了新產(chǎn)品的試錯成本。”嵐圖汽車工程技術(shù)人員劉暢對記者表示，針對一款研制車型，企業(yè)在量產(chǎn)之前已應(yīng)用大量的工藝仿真技術(shù)，預(yù)先在數(shù)字化環(huán)境中進行模擬裝配，相關(guān)指標成熟后再投入實際生產(chǎn)，新車型項目周期從36個月縮短到24個月。

大到整車設(shè)計生產(chǎn)更智慧高效，小到產(chǎn)線上的一個螺絲釘?shù)纳a(chǎn)，都有“據(jù)”可循。

在總裝車輪安裝工位，擰緊設(shè)備接到系統(tǒng)發(fā)出的數(shù)字指令后，五根擰緊軸同步轉(zhuǎn)動，一旁的屏幕上，螺釘?shù)臄Q緊力矩值數(shù)據(jù)實時跳動。

“螺絲過緊易滑絲，過松易脫落。因此，我們在系統(tǒng)中設(shè)置了±2.5%的擰緊精度，以保證產(chǎn)品生產(chǎn)的一致性。”劉暢說，企業(yè)自主研發(fā)的數(shù)字化力矩管控系統(tǒng)，可以對每臺車輛的重要力矩100%精確控制，即使是一顆螺絲釘?shù)臄Q緊數(shù)據(jù)都可以追溯。

走出總裝車間，沿著新能源汽車的生產(chǎn)鏈追溯，記者看到，數(shù)字化智能化技術(shù)在汽車的沖壓、焊裝、涂裝、樹脂等關(guān)鍵環(huán)節(jié)均實現(xiàn)深度應(yīng)用。

其中，焊接是汽車生產(chǎn)重要一環(huán)。在2.3萬平方米的焊裝車間里，無需人工干預(yù)，AGV小車按照既定路線有序運送零部件，430多臺型號不同的機器人搖頭、轉(zhuǎn)身、焊接，火花濺起，這里已經(jīng)實現(xiàn)了焊接工序的100%自動化。

劉暢以一款智能電動SUV舉例說，一臺車身有6800多個焊點，部件之間連接點的品質(zhì)，決定了整車的質(zhì)量。車體所有焊核的直徑、壓合深度，經(jīng)過嚴格的計算后，參數(shù)被導(dǎo)入設(shè)備，焊接完成后，通過超聲波檢測儀驗證焊點質(zhì)量。在車身尺寸控制方面，通過機器人在線測量設(shè)備對白車身尺寸進行監(jiān)控，當車身尺寸波動超出設(shè)定公差范圍時，設(shè)備會自動報警并將信息自動發(fā)送給相關(guān)工程師。智能制造讓產(chǎn)品質(zhì)量更有保障，為企業(yè)贏得更多市場。

據(jù)介紹，目前嵐圖已形成年產(chǎn)15萬輛的整車生產(chǎn)能力，正在進行智能化技術(shù)全線推進。今年下半年計劃上線開發(fā)者平臺，涉及動力、座艙、智駕和車身領(lǐng)域，為軟件開發(fā)者、硬件制造商提供統(tǒng)一接口，探索更多智慧應(yīng)用。

“智慧化生產(chǎn)是大趨勢。”盧放說，必須加快智能化技術(shù)在新能源汽車研發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)制造、倉儲物流、經(jīng)營管理、售后服務(wù)等關(guān)鍵環(huán)節(jié)的深度應(yīng)用，運用新技術(shù)新產(chǎn)品構(gòu)筑新能源智能網(wǎng)聯(lián)汽車競爭優(yōu)勢。（記者 郭倩 實習(xí)生 畢宜勛）

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